„Wir brauchen einen zweiten Markt für Folienabfälle“

Brückner

Kreislaufwirtschaft rückt bei Brückner stärker in den Vordergrund

Interviewserie „Kreislaufwirtschaft“

Kunststoffe sind überall im Einsatz. Als Rohölprodukt sind sie wertvoll, denn sie bestehen aus endlichen natürlichen Ressourcen. Aber das Potenzial von Kunststoffen wird bei Weitem noch nicht voll ausgeschöpft. Das soll und muss sich ändern. Die EU-Kommission hat in ihrem Aktionsplan Kreislaufwirtschaft Kunststoffe als einen von fünf Schwerpunktbereichen definiert. Der Plan ist ein Bekenntnis zur Vorbereitung einer Strategie, die die Herausforderungen von Kunststoff über die gesamte Wertschöpfungskette und den gesamten Lebensweg hinweg angehen will.

Die im VDMA-Fachverband Kunststoff- und Gummimaschinen organisierten Unternehmen der Kunststoffindustrie gehen diesen Weg mit. Mit ihrem Bekenntnis zur Nachhaltigkeitsinitiative Blue Competence stehen sie für verantwortliches und vorausschauendes Denken und Handeln. Sie erarbeiten heute schon Konzepte, wie sie sich in die Kreislaufwirtschaft einbringen können. Aus Anlass der Kunststoffverarbeitungsmesse „Fakuma“, die vom 17. bis 21. Oktober in Friedrichshafen stattfindet, lässt der VDMA sieben dieser Unternehmen in einer Interviewreihe zu Wort kommen.

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Interview mit Helmut Huber, Geschäftsführer von Brückner Maschinenbau

Frage: Welche Rolle spielt die Kreislaufwirtschaft für Brückner?
Helmut Huber: Kreislaufwirtschaft wird immer wichtiger. Wir sehen daher auch unsere Gesamtverantwortung als Glied in der Kette. Kunststoff hat sich in den letzten 20 Jahren als sehr guter Werkstoff erwiesen. Deshalb werden sich die Mengen in den nächsten 20 Jahren noch einmal erheblich vergrößern. Aber wir sehen auch, dass weltweit viele Kunststoffabfälle auf Deponien oder in Meeren landen. Es ist unbestritten, dass der Werkstoff Kunststoff wertvoll ist. Auf die vielen Vorteile, wie etwa Gewichtsreduktionen oder die Verlängerung von Lebensmittelhaltbarkeiten, will niemand verzichten. Kreislaufwirtschaft kann zeigen, dass man die Vorteile von Kunststoffen nutzen kann, ohne die Nachteile in Kauf nehmen zu müssen.

Welchen Beitrag leistet Brückner für die Kreislaufwirtschaft?
Huber: Der Abfall unserer Anlagen wird sofort wieder regranuliert und in die Verarbeitung zurückgegeben. 30 bis 40 Prozent werden in dem Prozess zum Homopolymer dazugegeben. In Summe können wir damit mehr in die Anlage wieder einspeisen, als normale Produktions-Abfälle entstehen. Zusätzlich werden die Abfälle, die durch die Abtrennung der Randstreifen entstehen, sofort wieder in einer Randstreifenmühle zu Flakes zerhackt, zurückgeblasen und direkt im sogenannten Mixer wieder dosiert. Wir nennen das Inline-Recycling.

Wir nehmen auch an größeren Arbeitskreisen teil und engagieren uns dort in Sachen Kreislaufwirtschaft. Einer davon ist auf europäischer Ebene CEFLEX. Darin haben sich viele Unternehmen aus der gesamten Wertschöpfungskette des Bereiches der flexiblen Verpackungen zusammengeschlossen, um Wege zu finden, die Kreislaufwirtschaft auch für Folien zu verbessern. In China gibt es beispielsweise einen zweiten Markt für Folienabfälle. Die Leute holen sich den Abfall und verwenden ihn für andere Produkte, zum Beispiel Spritzguss-Produkte. Wir brauchen also vielleicht auch einen zweiten Markt für Folienabfälle.

Gibt es technische Grenzen für den Einsatz von Rezyklaten in der Folienproduktion?Huber: Ja, die gibt es. Wenn man den Anteil von 30 bis 40 Prozent an Rezyklaten überschreiten würde, dann können Schwierigkeiten im Prozess entstehen, etwa durch Unreinheiten. Solche Partikel können die Molekularstrukturen verändern. Das kann beim Recken der Folien zum Abriss führen. Wenn man Rezyklat zuführen will, muss man die Qualität deshalb gut im Auge behalten.

Kann dabei die Digitalisierung helfen?
Huber: Sie könnte die Chargenverfolgung verbessern. Das ist heute noch schwierig. Es wäre aber wünschenswert, wenn man vorher schon sagen könnte, wie gut ein Regranulat ist. Grundsätzlich könnte Industrie 4.0 bei der Kreislaufwirtschaft nützlich sein. Dabei geht es ja immer um die prozessübergreifende Nutzung von Qualitätsdaten. Wenn wir uns nach allen Seiten vernetzen und neben den eigenen Anlagen auch noch die Weiterverarbeitungsmaschinen und die Regranuliermaschinen einbeziehen, dann könnte ich mir vorstellen, dass man neben der besseren Kontrolle der Materialien auch eine weitere Typenreduktion erreichen kann. Wenn man die Qualitäten kennt, dann kann man eventuell noch weiter Dicke nach unten fahren.

Werden die Folien denn immer noch dünner?
Huber: Das hängt davon ab, was die Folie können soll. Es reicht von einem Monolayer, einem reinen Material, bis zu Verpackungsfilmen, die dann durchaus schon aus drei bis fünf oder mehr Lagen bestehen. Multilayer brauchen wir immer dann, wenn man funktional andere Eigenschaften haben will. Je mehr Lagen es werden, desto mehr wollen wir uns mit dem Thema Recycling und davor mit dem Sammeln und Sortieren dieser Produkte auseinandersetzen.

Wäre es nicht besser, auf dickere Monolayer zu setzen, weil sie besser zu recyceln sind?Huber: Das kann im Einzelfall ein Weg sein. Aber wenn wir eine hohe Barriere brauchen, gegen das Eindringen von Sauerstoff zum Beispiel, dann kann es sein, dass man die Folie aus Polypropylen außen noch mit Polyethylen laminieren muss. Wenn man aber an eine Tetrapak-Verpackung denkt, die innen noch eine Aluminiumfolie hat, damit sich zum Beispiel Orangensaft darin hält, dann geht das nicht nur mit einer dickeren Schicht. Dann braucht man den Multilayer-Verbund. Wir können aber heute schon mehrlagige Folien mit Barriereschichten herstellen, die Aluminium ersetzen können. Wichtig ist, dass schon im Design festgelegt wird, wie es später zu einer Verwertung dieser fünf oder sieben oder neun Lagen kommt. Es gibt heute schon Recyclingmethoden, mit denen mehrlagige Folien in einem Reaktor in Einzellagen aufgetrennt werden können. Die kann man dann wieder recyceln.

Können Folien auch aus Biokunststoffen hergestellt werden?
Huber: Aus biobasierten Kunststoffen kann man durchaus Folien herstellen. Aber von seinen technischen Eigenschaften und seiner Wirtschaftlichkeit her haben sich diese Materialien bis heute nicht durchsetzen können. Manche der Eigenschaften verursachen teils noch Probleme, beispielsweise bei der Bedruckbarkeit oder der Thermostabilität. Der Kostenfaktor spielt eine entscheidende Rolle. Die auf Öl basierenden Materialien, die heute verwendet werden, sind deshalb so begehrt, weil sie eine gute Kombination aus Wirtschaftlichkeit und hervorragenden technischen Eigenschaften bieten. Wenn es biobasierte Kunststoffe gäbe, die wirtschaftlicher herstellbar wären, dann hätten wir auch dafür schon Konzepte parat. Wir sehen uns den Markt intensiv an und schauen, welche Verpackungen in Zukunft aus welchen Rohstoffen hergestellt werden können. Wir würden uns mehr Innovation wünschen, aber die müsste mehr von den Rohstoffherstellern kommen. Es wird eine Zeit brauchen, bis diese biobasierten Kunststoffe in die zum Teil sehr anspruchsvollen Anwendungsfelder hineinkommen. Vor allem muss der Preis nach unten gehen – und das ist nur über größeren Mengen möglich.

 

Bildunterschriften:
Bild 1: Helmut Huber
Bild 2: Folienstreckanlage

Link:
brueckner.com

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